PPAP (Production Part Approval Process): полное руководство по процессу утверждения производственных деталей

Production Part Approval Process (PPAP) является одним из наиболее важных требований в автомобильной промышленности. Этот процесс обеспечивает документальное подтверждение того, что поставщик понимает все требования заказчика к продукции и процессу, и что производственный процесс способен стабильно производить продукцию, соответствующую этим требованиям.

Для поставщиков, работающих с автопроизводителями или их первым уровнем (Tier 1), прохождение PPAP является обязательным условием начала серийных поставок. Несоблюдение требований PPAP может привести к отказу в утверждении деталей, задержке запуска производства и финансовым потерям.

Рассмотрим детально процесс PPAP, его структуру, требования и практические аспекты реализации.

Определение и назначение PPAP

Что такое PPAP?

Production Part Approval Process (PPAP) — стандартизированный процесс в автомобильной промышленности, используемый для установления уверенности в том, что поставщик понимает все требования к конструкции продукции и спецификации потребителя, и что производственный процесс имеет потенциал производить продукцию, постоянно соответствующую этим требованиям в ходе фактического производственного цикла при установленной норме производства.

Основные цели PPAP:

1. Документальное подтверждение Предоставление объективных доказательств того, что все требования заказчика поняты и выполняются.

2. Валидация процесса Демонстрация способности производственного процесса стабильно выпускать продукцию требуемого качества.

3. Снижение рисков Выявление потенциальных проблем до начала серийного производства.

4. Стандартизация Единый подход к утверждению деталей во всей автомобильной индустрии.

5. Основа для постоянного улучшения Создание базовой документации для анализа и улучшения процессов.

Применимость PPAP

Обязательность:

• Требуется стандартом IATF 16949:2016 (пункт 8.3.4.4)
• Обязательно для поставщиков автопроизводителей (OEM) и Tier 1
• Распространяется на все уровни цепи поставок

Когда требуется PPAP:

• Новая деталь или продукция (новый номер детали)
• Изменения в конструкции (Engineering Change)
• Изменения в производственном процессе
• Изменение поставщика материалов или субкомпонентов
• Изменение производственной площадки
• Изменение инструмента или оснастки после её технического обслуживания
• Возобновление производства после длительной остановки (обычно > 12 месяцев)
• По требованию заказчика

Стандарт PPAP: история и версии

История развития

1993: Chrysler, Ford и General Motors (Большая тройка США) объединяют усилия и создают Automotive Industry Action Group (AIAG).

1995: Выпуск первого издания PPAP Manual.

Последующие издания:

• 2-е издание (1997)
• 3-е издание (2006)
• 4-е издание (2006, с изменениями 2016) — действующая версия

Структура стандарта

AIAG PPAP Manual, 4th Edition включает:

• Требования к элементам PPAP
• Уровни подачи документов
• Процедуры утверждения
• Формы и шаблоны
• Приложения с примерами

Дополнительные стандарты:

• VDA Volume 2 — немецкий аналог PPAP (используется европейскими OEM)
• Customer-Specific Requirements (CSR) — специфические требования отдельных автопроизводителей

18 элементов PPAP

Согласно AIAG PPAP Manual, пакет документов PPAP состоит из 18 обязательных элементов. Рассмотрим каждый детально.

Элемент 1: Design Records (Проектные записи)

Описание: Документация, определяющая требования к продукции: чертежи, спецификации, математические данные (CAD-модели).

Что включает:

• Инженерные чертежи с размерами и допусками
• Спецификация материалов
• Требования к внешнему виду
• Технические условия
• CAD/CAM данные (при необходимости)
• Обозначения критичных характеристик (CC/SC)

Требования:

• Актуальная версия документации
• Наличие всех изменений (Engineering Changes)
• Подпись/утверждение заказчика (если требуется)

Примечание: Для деталей, разработанных поставщиком (Supplier Designed Parts), поставщик предоставляет собственную конструкторскую документацию.

Элемент 2: Engineering Change Documents (Документы об инженерных изменениях)

Описание: Все утверждённые изменения конструкции, не отражённые в проектных записях на момент подачи PPAP.

Что включает:

• Engineering Change Notice (ECN)
• Engineering Change Order (ECO)
• Deviation Requests (запросы на отклонение)
• Temporary Change Approvals

Требования:

• Все ECN/ECO должны быть утверждены заказчиком
• Изменения должны быть внедрены в производство
• Образцы для PPAP должны соответствовать последней версии ECN

Типичные изменения:

• Размеры и допуски
• Материал
• Технология производства
• Поставщики компонентов

Элемент 3: Customer Engineering Approval (Утверждение заказчика)

Описание: Документальное подтверждение того, что заказчик утвердил любые отклонения от его требований к конструкции или спецификации.

Когда требуется:

• Отклонение от чертежа (размеры вне допуска)
• Замена материала
• Изменение технологии, не согласованное ранее
• Использование альтернативного поставщика материалов

Формат:

• Письмо от заказчика
• Утверждённый Deviation Request
• Подписанная форма с указанием срока действия

Важно: Без Customer Engineering Approval производство с отклонениями невозможно, даже если они незначительны.

Элемент 4: Design FMEA (DFMEA)

Описание: Систематический анализ потенциальных режимов отказов конструкции продукции, их последствий и причин.

Когда требуется:

• Только для деталей, разработанных поставщиком (Supplier Designed Parts)
• Не требуется для деталей, разработанных заказчиком

Содержание DFMEA:

• Функции продукции
• Потенциальные режимы отказов
• Последствия отказов (Severity)
• Причины отказов
• Текущие меры контроля (Design Controls)
• Оценка рисков (RPN или Action Priority)
• Рекомендуемые действия

Стандарт: AIAG & VDA FMEA Handbook (1st Edition, June 2019)

Связь с другими элементами:

• DFMEA определяет критичные характеристики (CC/SC)
• Критичные характеристики переносятся в чертежи (Element 1)
• DFMEA является входом для PFMEA (Element 6)

Элемент 5: Process Flow Diagram (Блок-схема процесса)

Описание: Графическое представление последовательности операций производственного процесса.

Формат:

• Блок-схема с пронумерованными операциями
• Каждый блок — одна операция
• Указание входов и выходов процесса

Содержание:

• Номер операции
• Название операции
• Оборудование
• Точки контроля
• Потоки материалов

Пример структуры:

[Получение сырья] → [Op 10: Резка] → [Op 20: Штамповка] → 
[Op 30: Сварка] → [Op 40: Покраска] → [Op 50: Финальный контроль] → 
[Упаковка] → [Отгрузка]

Требования:

• Все операции должны быть указаны
• Соответствие фактическому процессу
• Обновление при изменениях процесса

Связь с другими элементами:

• Основа для разработки PFMEA (Element 6)
• Ссылки в Control Plan (Element 7)

Элемент 6: Process FMEA (PFMEA)

Описание: Систематический анализ потенциальных режимов отказов производственного процесса.

Содержание:

• Функции процесса (из Process Flow Diagram)
• Потенциальные режимы отказов процесса
• Последствия отказов (влияние на следующую операцию и конечного потребителя)
• Severity (тяжесть последствий): 1-10
• Причины отказов
• Occurrence (вероятность возникновения): 1-10
• Текущие меры контроля (Prevention и Detection)
• Detection (способность выявления): 1-10
• RPN (Risk Priority Number) = S × O × D
• Рекомендуемые действия для снижения риска

Стандарт: AIAG & VDA FMEA Handbook

Требования:

• Анализ всех операций из Process Flow Diagram
• Идентификация критичных характеристик процесса
• RPN > 100 или High Action Priority требуют действий
• Документирование внедрённых улучшений

Связь с другими элементами:

• Критичные характеристики из PFMEA переносятся в Control Plan (Element 7)
• Рекомендуемые действия реализуются в процессе

Элемент 7: Control Plan (План управления)

Описание: Документ, описывающий систему контроля характеристик продукции и процесса.

Типы Control Plan:

1. Prototype — для прототипов и опытных образцов
2. Pre-Launch — для предсерийного производства
3. Production — для серийного производства (требуется для PPAP)

Структура Control Plan:

Требования:

• Все критичные характеристики из PFMEA и чертежей должны быть включены
• Методы контроля должны быть способны выявить отклонения (подтверждено MSA)
• Указание частоты контроля и размера выборки
• План реагирования на отклонения
• Ссылки на рабочие инструкции

Связь с другими элементами:

• Базируется на PFMEA (Element 6)
• Определяет требования для MSA (Element 8)
• Основа для рабочих инструкций

Элемент 8: Measurement System Analysis (MSA)

Описание: Исследование систем измерения для подтверждения их способности обеспечить достоверные данные.

Типы исследований:

1. GR&R (Gauge Repeatability & Reproducibility) Оценка повторяемости и воспроизводимости измерений.

Критерии приёмки:

• GR&R < 10% — отлично
• GR&R 10-30% — приемлемо (зависит от применения)
• GR&R > 30% — неприемлемо, система измерения требует улучшения

2. Bias (Смещение) Разница между средним измеренным значением и истинным (эталонным) значением.

3. Linearity (Линейность) Постоянство смещения в диапазоне измерения.

4. Stability (Стабильность) Постоянство результатов измерений во времени.

Требования:

• MSA проводится для всех средств измерения, используемых в Control Plan
• Особенно критично для измерения характеристик класса CC и SC
• Исследование GR&R обязательно для переменных данных
• Для атрибутивных данных (годен/не годен) — Attribute Agreement Analysis

Стандарт: AIAG MSA Manual, 4th Edition

Связь с другими элементами:

• Подтверждает адекватность методов контроля из Control Plan (Element 7)

Элемент 9: Dimensional Results (Размерные результаты)

Описание: Результаты измерений всех размеров, указанных на чертеже, для образцов продукции.

Объём измерений:

• Все размеры на чертеже должны быть измерены
• Минимальная выборка: обычно n=5-10 деталей (зависит от требований заказчика)
• Для критичных характеристик (CC/SC) может требоваться больший объём

Формат отчёта:

• Таблица с перечнем всех размеров
• Номер размера на чертеже
• Спецификация и допуск
• Измеренные значения для каждой детали
• Среднее значение, размах (Range), стандартное отклонение

Пример:

Требования:

• Все измерения должны быть в пределах допусков
• Если есть размеры вне допуска — требуется Customer Engineering Approval (Element 3)
• Указание средств измерения (калибр, микрометр, КИМ)
• Подпись ответственного за измерения

Элемент 10: Material/Performance Test Results (Результаты испытаний материалов и характеристик)

Описание: Результаты лабораторных и функциональных испытаний продукции.

Типы испытаний:

1. Испытания материалов:

• Химический состав (спектральный анализ)
• Механические свойства (прочность, твёрдость, пластичность)
• Металлографический анализ
• Коррозионная стойкость

2. Функциональные испытания:

• Ресурсные испытания (циклы нагрузки)
• Климатические испытания (температура, влажность)
• Испытания на вибрацию
• Герметичность (для уплотнений, шлангов)
• Электрические характеристики (для электронных компонентов)

3. Специальные испытания:

• Краш-тесты (для компонентов безопасности)
• Испытания на воспламеняемость (для материалов салона)
• Испытания на выделение летучих соединений (VOC/FOG)

Требования:

• Испытания проводятся аккредитованными лабораториями (Element 12)
• Результаты должны соответствовать требованиям спецификации
• Приложение протоколов испытаний
• Для материалов — сертификаты производителя материала

Связь с другими элементами:

• Требования к испытаниям определены в Design Records (Element 1)
• Частота испытаний может быть указана в Control Plan (Element 7)

Элемент 11: Initial Process Studies (Первоначальные исследования процесса)

Описание: Статистическое исследование способности процесса стабильно производить продукцию в пределах спецификации.

Показатели способности процесса:

Cpk (Process Capability Index):

Cpk = min[(USL - μ) / 3σ, (μ - LSL) / 3σ]

где:

• USL — верхняя граница спецификации
• LSL — нижняя граница спецификации
• μ — среднее значение процесса
• σ — стандартное отклонение процесса

Критерии приёмки:

• Cpk ≥ 1.67 — для новых процессов (рекомендуется)
• Cpk ≥ 1.33 — минимальное требование для существующих процессов
• Cpk ≥ 2.0 — для критичных характеристик безопасности (CC)

Ppk (Process Performance Index): Аналогичен Cpk, но использует долгосрочную вариацию процесса.

Объём данных:

• Минимум 25 подгрупп (subgroups)
• Размер подгруппы обычно n=5
• Общий объём данных: 125-150 измерений
• Данные собираются в условиях серийного производства

Требования:

• Исследование проводится для всех критичных характеристик (CC/SC)
• Процесс должен быть статистически стабилен (контрольные карты без особых причин вариации)
• Если Cpk < 1.33 — требуется план улучшения процесса
• Приложение контрольных карт (X-bar R chart или I-MR chart)
• Гистограмма распределения

Альтернатива для малых серий: Если объём производства не позволяет собрать 125 измерений, допускается:

• Снижение объёма выборки (по согласованию с заказчиком)
• Использование Pre-Control или других методов

Элемент 12: Qualified Laboratory Documentation (Документация аккредитованной лаборатории)

Описание: Подтверждение того, что лаборатория, проводящая испытания, имеет соответствующую аккредитацию.

Требования к лабораториям:

1. Внутренняя лаборатория поставщика:

• Аккредитация по ISO/IEC 17025 (предпочтительно)
• Scope of Accreditation (область аккредитации) должен включать необходимые испытания
• Калибровка оборудования с прослеживаемостью к национальным/международным стандартам

2. Внешняя лаборатория:

• Аккредитация по ISO/IEC 17025 обязательна
• Признание заказчиком (некоторые OEM имеют список одобренных лабораторий)

Что включается в PPAP:

• Копия сертификата аккредитации лаборатории
• Scope of Accreditation (перечень аккредитованных испытаний)
• Если лаборатория не аккредитована — требуется письменное согласие заказчика

Примечание: Для размерных измерений (Element 9) аккредитация лаборатории обычно не требуется, если измерения проводятся калиброванными средствами измерения.

Элемент 13: Appearance Approval Report (AAR) (Отчёт об утверждении внешнего вида)

Описание: Документ, подтверждающий соответствие внешнего вида детали требованиям заказчика.

Когда требуется:

• Для деталей, видимых потребителем (интерьер, экстерьер автомобиля)
• Для деталей с требованиями к цвету, текстуре, глянцу
• По специальному требованию заказчика

Процедура утверждения:

1. Подготовка образцов:

• Образцы производятся в условиях серийного производства
• Количество образцов: обычно 5-10 штук
• Образцы должны представлять вариацию процесса (с разных смен, из разных партий материала)

2. Оценка внешнего вида:

• Визуальная инспекция при стандартизованном освещении (D65, 1000 lux)
• Сравнение с эталоном (Master Sample)
• Оценка дефектов внешнего вида (царапины, вмятины, цветовые отклонения)

3. Утверждение заказчиком:

• Представитель заказчика проводит инспекцию
• Заполняется форма AAR с оценкой
• Подпись и печать заказчика

Содержание AAR:

• Номер детали
• Дата оценки
• Место оценки (у поставщика или у заказчика)
• Результат оценки (утверждено / утверждено с отклонениями / не утверждено)
• Комментарии
• Подпись представителя заказчика

Измерения (при необходимости):

• Цвет (колориметр, ΔE)
• Глянец (glossmeter, GU — Gloss Units)
• Текстура поверхности (профилометр, Ra)

Элемент 14: Sample Production Parts (Образцы серийной продукции)

Описание: Физические образцы деталей, произведённые на серийном оборудовании, из серийных материалов, в условиях серийного производства.

Требования к образцам:

1. Происхождение:

• Производство на том же оборудовании, которое будет использоваться для серийного производства
• Использование серийных материалов от утверждённых поставщиков
• Серийная оснастка и инструмент
• Без дополнительной обработки или доработки

2. Количество образцов: Зависит от уровня подачи PPAP (см. раздел «Уровни подачи PPAP»):

• Level 1: 0 образцов
• Level 2: 0 образцов
• Level 3: образцы по запросу заказчика
• Level 4: образцы по запросу заказчика
• Level 5: образцы обязательны (обычно 5-20 штук)

3. Маркировка:

• Каждый образец должен быть маркирован
• Указание: номер детали, дата производства, номер партии/смены
• Маркировка «PPAP SAMPLE»

4. Хранение:

• Поставщик должен сохранить дубликаты образцов (обычно на 3-5 лет)
• Образцы используются для сравнения при возникновении проблем качества

Элемент 15: Master Sample (Эталонный образец)

Описание: Эталонный образец продукции, утверждённый заказчиком, для использования в качестве стандарта для сравнения.

Назначение:

• Визуальный стандарт для контроля внешнего вида
• Эталон для обучения персонала
• Справочный образец при возникновении спорных ситуаций

Требования:

1. Создание Master Sample:

• Выбирается из образцов, утверждённых заказчиком (Element 14)
• Представляет приемлемое качество продукции
• Для деталей с требованиями к внешнему виду — обязателен

2. Идентификация:

• Маркировка «MASTER SAMPLE»
• Номер детали, дата утверждения
• Подпись/печать заказчика

3. Хранение:

• Хранение в контролируемых условиях (температура, влажность)
• Защита от повреждений и загрязнений
• Доступность для персонала производства и контроля качества

4. Срок действия:

• Обычно до следующего изменения конструкции
• Периодическая проверка состояния (не реже 1 раза в год)
• Обновление при Engineering Change

Типы Master Sample:

Visual Master: Эталон для визуального контроля (внешний вид, цвет, текстура)

Dimensional Master: Эталон для размерного контроля (используется реже, так как обычно используются калибры)

Functional Master: Эталон для функциональных испытаний

Элемент 16: Checking Aids (Контрольные приспособления)

Описание: Специальные приспособления, калибры и инструменты, используемые для контроля продукции.

Типы Checking Aids:

1. Калибры (Gauges):

• Предельные калибры (Go/No-Go)
• Резьбовые калибры
• Шаблоны для контроля профиля
• Калибры для контроля положения отверстий

2. Приспособления (Fixtures):

• Приспособления для сборки (Assembly Fixtures)
• Контрольные приспособления для проверки взаимозаменяемости
• CMM Fixtures (для координатно-измерительных машин)

3. Функциональные тестеры:

• Стенды для испытаний герметичности
• Стенды для функциональных испытаний (например, проверка усилия нажатия кнопки)

Требования:

1. Проектирование:

• Checking Aids должны быть спроектированы на основе чертежей и спецификаций
• Для критичных характеристик (CC/SC) — обязательно

2. Изготовление:

• Изготовление по утверждённым чертежам
• Материалы должны обеспечивать износостойкость и стабильность размеров

3. Верификация:

• Dimensional layout (размерная верификация) калибров
• Сравнение с эталонными образцами
• GR&R исследование для калибров (если применимо)

4. Сертификация:

• Сертификат на каждое Checking Aid
• Указание допусков калибра
• Результаты верификации

5. Техническое обслуживание:

• Периодическая проверка состояния (износ)
• Повторная сертификация (обычно 1 раз в год)
• Записи о техническом обслуживании

Что включается в PPAP:

• Список всех Checking Aids
• Чертежи калибров (если требуется заказчиком)
• Сертификаты верификации
• Результаты GR&R (если применимо)

Элемент 17: Customer-Specific Requirements (Специфические требования заказчика)

Описание: Документы, подтверждающие соответствие специфическим требованиям конкретного заказчика.

Типы CSR:

1. Общие требования автопроизводителя:

• Ford: Ford Specific Requirements
• General Motors: GM Specific Requirements
• Volkswagen Group: VDA Standards
• Toyota: Toyota Specific Requirements
• И другие OEM

2. Специфические требования к процессам:

• Требования к системе менеджмента качества (например, VDA 6.3 Process Audit)
• Требования к управлению изменениями
• Требования к программам обучения персонала

3. Специфические требования к продукции:

• Дополнительные испытания
• Специальные маркировки
• Упаковка и логистика

4. Требования к документации:

• Форматы отчётов
• Язык документации
• Электронная подача документов (например, через портал IMDS для материалов)

Что включается в PPAP:

• Чек-лист выполнения CSR
• Подтверждающие документы (сертификаты, протоколы, отчёты)
• Подписи ответственных лиц

Примеры CSR:

Ford:

• Material Safety Data Sheets (MSDS)
• IMDS (International Material Data System) submission
• Restricted Substances Management

General Motors:

• Supplier Quality Manual compliance
• BIQS (Built-In Quality @ Suppliers) checklist

Volkswagen:

• Formel-Q-Fahigkeit (Process capability according to VDA)
• VDA 6.3 Process Audit (Minimum Grade B required)

Элемент 18: Part Submission Warrant (PSW) (Гарантийное письмо о подаче детали)

Описание: Официальный документ, подтверждающий, что все требования PPAP выполнены и продукция соответствует всем спецификациям заказчика.

Назначение:

• Сопроводительный документ для всего пакета PPAP
• Юридическое подтверждение ответственности поставщика
• Основание для утверждения детали заказчиком

Содержание PSW:

1. Идентификационная информация:

• Название и адрес поставщика
• Контактное лицо (имя, телефон, email)
• Номер детали заказчика
• Название детали
• Номер детали поставщика (если отличается)
• Версия Engineering Change Level

2. Декларация поставщика: Стандартный текст (пример):

«Мы подтверждаем, что:

1. Образцы, представленные для утверждения, были произведены на производственном оборудовании, из производственных материалов и производственным процессом.
2. Производственный процесс находится в статистическом контроле.
3. Вся документация и записи, требуемые элементами 1-17 PPAP, доступны для рассмотрения заказчиком в месте производства.
4. Все специфические требования заказчика выполнены.
5. Мы обязуемся уведомлять заказчика о любых изменениях, которые могут повлиять на соответствие продукции требованиям.»

3. Уровень подачи PPAP: Указание уровня (Level 1-5), согласованного с заказчиком.

4. Подписи:

• Подпись представителя высшего руководства поставщика (President, VP Quality, Plant Manager)
• Дата подписания
• Печать организации

5. Раздел для заказчика:

• Результат утверждения:
  • Approved (Утверждено) — деталь утверждена, можно начинать серийные поставки
  • Interim Approval (Промежуточное утверждение) — утверждено с ограничениями (например, только для определённой партии или периода)
  • Rejected (Отклонено) — не утверждено, требуется повторная подача
• Комментарии заказчика
• Подпись представителя заказчика
• Дата

Формат: Обычно используется стандартная форма AIAG PSW или форма, предоставленная заказчиком.

Уровни подачи PPAP

PPAP предусматривает 5 уровней подачи документов (Submission Levels), различающихся объёмом предоставляемой документации.

Level 1: Только PSW, представленный заказчику

Что предоставляется:

• Part Submission Warrant (Element 18)

Документация у поставщика:

• Все 18 элементов PPAP должны быть в наличии у поставщика
• Доступны для ревью заказчиком по запросу

Когда применяется:

• Незначительные изменения, не влияющие на форму, посадку или функцию
• По письменному указанию заказчика

Level 2: PSW с образцами продукции и ограниченными подтверждающими данными

Что предоставляется:

• Part Submission Warrant (Element 18)
• Sample Production Parts (Element 14), если требуется

Документация у поставщика:

• Все 18 элементов PPAP

Когда применяется:

• Изменения, не затрагивающие критичные характеристики
• По усмотрению заказчика

Level 3: PSW с образцами продукции и полными подтверждающими данными, доступными для ревью

Что предоставляется:

• Part Submission Warrant (Element 18)
• Sample Production Parts (Element 14), если требуется

Документация у поставщика:

• Все 18 элементов PPAP
• Документы доступны для немедленного ревью на производственной площадке поставщика

Когда применяется:

• Стандартный уровень для большинства изменений
• Новые детали для существующих заказчиков
• По умолчанию, если не указано иное

Level 4: PSW и другие требования, определённые заказчиком

Что предоставляется:

• Part Submission Warrant (Element 18)
• Элементы PPAP, указанные заказчиком
• Sample Production Parts (Element 14), если требуется

Когда применяется:

• Специальные требования конкретного заказчика
• Критичные для безопасности компоненты
• По указанию заказчика

Level 5: PSW с образцами продукции и полными подтверждающими данными, представленными заказчику

Что предоставляется:

• Part Submission Warrant (Element 18)
• Sample Production Parts (Element 14)
• Все 17 элементов PPAP (полный пакет документов)

Когда применяется:

• Новая деталь для нового заказчика
• Первая деталь от нового поставщика
• Критичные для безопасности компоненты (обязательно)
• Значительные изменения конструкции или процесса
• По требованию заказчика

Примечание: Level 5 — наиболее распространённый уровень при первоначальной подаче PPAP.

Процесс подачи и утверждения PPAP

Этап 1: Планирование PPAP

Действия:

1. Определение требований:

• Получение чертежей и спецификаций от заказчика
• Изучение Customer-Specific Requirements
• Определение уровня подачи PPAP
• Установление сроков подачи

2. Назначение ответственных:

• PPAP Coordinator (координатор PPAP)
• Представители от Engineering, Quality, Production, Supply Chain

3. Разработка графика:

• APQP Timeline
• Ключевые вехи (milestones)
• Deadline подачи PPAP

Инструмент: APQP Checklist

Этап 2: Разработка и подготовка документации

Последовательность разработки элементов:

Weeks 1-2:

• Element 5: Process Flow Diagram
• Element 4: Design FMEA (если применимо)
• Element 6: Process FMEA

Weeks 3-4:

• Element 7: Control Plan
• Element 16: Checking Aids design

Weeks 5-6:

• Производство пробной партии (Trial Run)
• Element 9: Dimensional Results
• Element 11: Initial Process Studies (сбор данных для Cpk)

Weeks 7-8:

• Element 8: MSA Studies
• Element 10: Material/Performance Test Results
• Element 13: AAR (если применимо)

Week 9:

• Финализация всех элементов
• Подготовка образцов (Element 14, 15)
• Заполнение PSW (Element 18)

Week 10:

• Внутренний ревью PPAP (Pre-Submission Review)
• Корректировка по результатам ревью

Week 11:

• Подача PPAP заказчику

Этап 3: Внутренний ревью PPAP (Pre-Submission Review)

Цель: Выявление и устранение проблем до подачи заказчику.

Участники:

• PPAP Coordinator
• Quality Manager
• Engineering Manager
• Production Manager
• Независимый аудитор (желательно)

Чек-лист ревью:

Полнота документации:

• [ ] Все требуемые элементы присутствуют
• [ ] Нумерация и маркировка документов корректна
• [ ] Все документы актуальной версии

Согласованность:

• [ ] Control Plan соответствует PFMEA
• [ ] Dimensional Results соответствуют чертежу
• [ ] Все критичные характеристики (CC/SC) учтены

Технические требования:

• [ ] Cpk ≥ 1.33 (или ≥ 1.67 для новых процессов)
• [ ] GR&R < 30% (или < 10% для критичных характеристик)
• [ ] Все размеры в допуске (или есть Customer Engineering Approval)
• [ ] Результаты испытаний соответствуют спецификации

Образцы:

• [ ] Образцы произведены на серийном оборудовании
• [ ] Количество образцов соответствует требованиям
• [ ] Маркировка образцов корректна

PSW:

• [ ] Все поля заполнены
• [ ] Подпись уполномоченного лица
• [ ] Печать организации

Результат: Go/No-Go решение для подачи PPAP.

Этап 4: Подача PPAP заказчику

Способы подачи:

1. Физическая подача:

• Печатные документы в папках/биндерах
• Образцы в упаковке
• Передача курьером или личная доставка

2. Электронная подача:

• Через портал заказчика (например, Supplier Portal)
• Email (если разрешено)
• FTP/Cloud storage

3. Гибридная:

• Электронные документы + физические образцы

Сопроводительные документы:

• Covering letter с перечнем документов
• Packing list для образцов

Регистрация:

• Получение номера PPAP (PPAP Number) от заказчика
• Уведомление о получении

Этап 5: Ревью заказчиком

Процесс у заказчика:

1. Административная проверка (1-2 дня):

• Полнота пакета документов
• Корректность заполнения форм
• Наличие подписей

2. Техническая оценка (1-2 недели):

• Ревью PFMEA, Control Plan
• Анализ Cpk, GR&R
• Проверка размерных результатов
• Оценка результатов испытаний

3. Инспекция образцов (по необходимости):

• Размерная проверка
• Функциональные испытания
• Оценка внешнего вида

4. Аудит на производственной площадке (опционально):

• Process Audit
• Проверка фактического соответствия документации
• Layered Process Audit

Сроки ревью:

• Обычно 2-4 недели
• Для критичных деталей — до 6-8 недель

Этап 6: Результат утверждения

Возможные результаты:

1. Approved (Утверждено)

• PPAP утверждён полностью
• Разрешение на начало серийных поставок
• PSW подписан заказчиком со статусом «Approved»

Действия поставщика:

• Начало серийного производства
• Архивирование пакета PPAP
• Мониторинг производства

2. Interim Approval (Промежуточное утверждение)

• PPAP утверждён с ограничениями

Типы ограничений:

• Временное ограничение (например, на 3 месяца)
• Количественное ограничение (например, до 10,000 деталей)
• Условное утверждение (до выполнения определённых действий)

Примеры условий:

• Cpk < 1.33 — требуется план улучшения процесса
• GR&R 30-50% — требуется улучшение системы измерения (но можно начать производство)
• Отсутствие результатов долгосрочных испытаний — промежуточное утверждение до получения результатов

Действия поставщика:

• Начало производства в рамках установленных ограничений
• Выполнение плана корректирующих действий
• Повторная подача PPAP после устранения проблем

3. Rejected (Отклонено)

• PPAP не утверждён
• Производство запрещено

Причины отклонения:

• Cpk < 1.0 (процесс не способен)
• Размеры вне допуска без Customer Engineering Approval
• Неудовлетворительные результаты испытаний
• Несоответствие специфическим требованиям заказчика
• Серьёзные несоответствия в документации

Действия поставщика:

• Анализ причин отклонения
• Разработка плана корректирующих действий
• Внедрение улучшений
• Повторная подача PPAP (Re-Submission)

Управление изменениями и повторная подача PPAP

Когда требуется повторная подача PPAP:

1. Изменения в конструкции (Engineering Change):

• Изменение размеров или допусков
• Изменение материала
• Изменение спецификации

Уровень подачи: Обычно Level 3-4 (зависит от масштаба изменения)

2. Изменения в производственном процессе:

• Изменение технологии (например, с механической обработки на литьё)
• Изменение параметров процесса, влияющих на критичные характеристики
• Новое оборудование

Уровень подачи: Level 3-5 (в зависимости от влияния на качество)

3. Изменение поставщика материалов:

• Новый поставщик сырья или комплектующих
• Изменение источника материала

Уровень подачи: Level 3-4

Особенность: Поставщик должен пройти утверждение (Supplier Approval Process) до изменения.

4. Изменение производственной площадки:

• Перенос производства на другой завод
• Использование дополнительной производственной площадки (Multi-Sourcing)

Уровень подачи: Level 5 (полный PPAP для новой площадки)

5. Изменение инструмента/оснастки:

• Новая пресс-форма
• Новая оснастка после капитального ремонта

Уровень подачи: Level 2-3 (если изменение незначительное)

6. Возобновление производства после длительного простоя:

• Остановка производства более 12 месяцев (или срок, указанный заказчиком)

Уровень подачи: Level 3-4

7. По требованию заказчика:

• Проблемы качества в серийном производстве
• Рекламации
• Результаты аудита

Уровень подачи: По указанию заказчика

Процедура управления изменениями:

Шаг 1: Уведомление заказчика

• Письменное уведомление о предполагаемом изменении
• Описание изменения и его обоснование
• Оценка влияния на качество продукции

Шаг 2: Получение согласия

• Заказчик определяет требуемый уровень подачи PPAP
• Согласование сроков

Шаг 3: Реализация изменения

• Внедрение изменения
• Обновление документации (PFMEA, Control Plan, Work Instructions)

Шаг 4: Подготовка PPAP

• Сбор данных по обновлённым элементам
• Производство образцов

Шаг 5: Подача PPAP

• Подача в соответствии с согласованным уровнем

Шаг 6: Утверждение

• Получение утверждения от заказчика
• Внедрение изменения в серийное производство

Важно: Изменение не может быть внедрено в серийное производство до получения утверждения PPAP от заказчика.

Архивирование и хранение документации PPAP

Требования к хранению:

Срок хранения:

• Минимум: период активного производства + 1 год после последней отгрузки
• Типично: период производства + 3-5 лет
• Для критичных деталей (безопасность): до 15 лет (в зависимости от требований законодательства)
• Согласно требованиям заказчика

Место хранения:

• На производственной площадке поставщика
• Доступ для аудита заказчиком в любое время
• Защита от потери, повреждения, несанкционированного доступа

Формат хранения:

• Оригиналы документов (бумажные или электронные)
• Резервные копии (backup)
• Индексация для быстрого поиска

Структура архива PPAP:

Организация по деталям:

PPAP Archive/
├── Part Number 12345-A/
│   ├── PPAP Submission 2023-01-15/
│   │   ├── Element 01 - Design Records/
│   │   ├── Element 02 - Engineering Changes/
│   │   ├── ...
│   │   ├── Element 18 - PSW/
│   │   └── Approval Letter from Customer/
│   ├── PPAP Re-Submission 2024-03-10 (Engineering Change)/
│   └── PPAP History Log.xlsx
├── Part Number 67890-B/
└── ...

PPAP History Log: Журнал всех подач PPAP для детали:

Типичные проблемы при подготовке PPAP и их решения

Проблема 1: Cpk < 1.33

Причина: Процесс не способен стабильно производить продукцию в пределах спецификации.

Последствия:

• PPAP будет отклонён или получит Interim Approval с ограничениями
• Требуется план улучшения процесса

Решения:

Краткосрочные:

• 100% контроль характеристики до улучшения процесса
• Сужение спецификации для производства (внутренний допуск уже, чем чертёжный)
• Сортировка продукции

Долгосрочные:

• Анализ источников вариации (Variance Analysis)
• Улучшение процесса (DoE, Six Sigma)
• Замена оборудования или оснастки
• Обучение персонала
• Внедрение Poka-Yoke

План действий для подачи PPAP с низким Cpk:

• Подача PPAP с запросом Interim Approval
• Приложение плана улучшения процесса с конкретными действиями и сроками
• Обязательство достичь Cpk ≥ 1.33 в течение согласованного периода (обычно 3-6 месяцев)
• 100% контроль характеристики до улучшения

Проблема 2: GR&R > 30%

Причина: Система измерения не способна надёжно различать годную и негодную продукцию.

Последствия:

• Невозможно доверять результатам измерений
• Cpk может быть недостоверным
• PPAP может быть отклонён

Решения:

1. Улучшение измерительного оборудования:

• Использование более точных приборов (разрешение прибора должно быть ≤ 10% от допуска)
• Калибровка оборудования

2. Улучшение процедуры измерения:

• Стандартизация метода измерения (как держать деталь, где измерять)
• Обучение операторов
• Использование приспособлений для фиксации детали

3. Пересмотр допусков:

• Если допуски слишком узкие относительно возможностей измерения — согласование с заказчиком расширения допусков (если это не влияет на функциональность)

Временное решение:

• Использование альтернативного метода измерения (например, КИМ вместо ручного микрометра)
• Многократные измерения с усреднением

Проблема 3: Размеры вне допуска

Причина: Процесс производит детали с размерами, не соответствующими чертежу.

Последствия:

• PPAP будет отклонён
• Невозможно начать серийные поставки

Решения:

Если отклонение в пределах нескольких процентов от допуска:

• Подача Deviation Request заказчику с обоснованием
• Анализ влияния на функциональность и сборку
• Возможно получение Customer Engineering Approval

Если отклонение значительное:

• Корректировка процесса (настройка оборудования, оснастки)
• Повторное производство образцов
• Повторная подача PPAP

Превентивные меры:

• Pre-Production Trial Run перед официальной подготовкой PPAP
• Ранняя валидация процесса

Проблема 4: Несоответствие результатов испытаний

Причина: Продукция не проходит функциональные или материальные испытания.

Последствия:

• PPAP отклонён
• Требуется изменение конструкции или процесса

Решения:

Если проблема в материале:

• Смена поставщика материала
• Изменение спецификации материала
• Дополнительная обработка (термообработка, покрытие)

Если проблема в процессе:

• Оптимизация параметров процесса
• Изменение технологии

Если проблема в конструкции:

• Обратная связь с Engineering
• Engineering Change для усиления конструкции

Временное решение:

• Если отклонение незначительно — Deviation Request
• Если критично — остановка проекта до решения проблемы

Проблема 5: Недостаточное время на подготовку PPAP

Причина: Сжатые сроки проекта, поздний запуск APQP.

Последствия:

• Риск пропуска deadline
• Спешка, ошибки в документации
• Низкое качество PPAP

Решения:

Организационные:

• Раннее вовлечение в APQP (как только получен запрос на котировку)
• Параллельное выполнение задач (например, начать разработку PFMEA до завершения Process Flow)
• Выделение ресурсов (dedicated team для PPAP)

Технические:

• Использование шаблонов и стандартных форм
• Автоматизация (QMS software для управления PPAP)
• Использование исторических данных (если похожие процессы уже валидированы)

Коммуникационные:

• Раннее информирование заказчика о рисках задержки
• Запрос на продление срока подачи
• Возможность подачи Interim PPAP (с ограниченным объёмом данных) с последующим дополнением

Заключение

Production Part Approval Process (PPAP) является критически важным инструментом обеспечения качества в автомобильной промышленности. Основные выводы:

1. Структура PPAP: Стандартизированный процесс, состоящий из 18 элементов, обеспечивает комплексное подтверждение соответствия продукции и процесса требованиям заказчика.

2. Цели PPAP: Документальное подтверждение понимания требований, валидация способности процесса, снижение рисков и создание основы для постоянного улучшения.

3. Применимость: PPAP обязателен для всех поставщиков автомобильной промышленности, сертифицированных по IATF 16949. Процесс применяется при новых деталях, изменениях конструкции, процесса, поставщиков или производственной площадки.

4. Уровни подачи: Пять уровней подачи документов (от Level 1 до Level 5) позволяют масштабировать требования в зависимости от критичности изменений.

5. Интеграция с APQP: PPAP является кульминацией процесса Advanced Product Quality Planning. Успешная подготовка PPAP требует систематической работы на всех этапах APQP.

6. Управление изменениями: Любые изменения продукции или процесса требуют повторной подачи PPAP. Формализованная процедура управления изменениями обеспечивает соответствие требованиям.

7. Критические факторы успеха:

• Раннее планирование и вовлечение в APQP
• Кросс-функциональная командная работа
• Способность процесса (Cpk ≥ 1.33)
• Качество систем измерения (GR&R < 30%)
• Тщательный внутренний ревью перед подачей

8. Архивирование: Документация PPAP должна храниться в течение всего периода производства плюс несколько лет после последней отгрузки, обеспечивая прослеживаемость и основу для непрерывного улучшения.

PPAP не является одноразовым событием, а представляет собой живой процесс, требующий постоянного внимания на протяжении всего жизненного цикла продукции.

Требуется помощь в подготовке PPAP для вашей компании?

Оказываю консультационную поддержку в разработке всех 18 элементов PPAP, проведении внутреннего ревью, подготовке к аудитам заказчика и управлении процессом утверждения. Опыт успешной подготовки PPAP для поставщиков автомобильной промышленности — 15 лет.

Первичная консультация: [Написать в Telegram]